Расчет технической нормы времени. Общие сведения об организации трудатокаря и о технологическом процессетокарной обработки Определение времени на техническое обслуживание в машиностроении
Разработка технологического процесса обычно завершается установлением технических норм времени для каждой операции. Технологическая операция машиностроительного производства является основным расчетным элементом технологического процесса. Время обработки заготовки и себестоимость выполнения операции служат критерием, характеризующим целесообразность ее построения с учетом заданной производственной программы и определенных организационно – технических условиях. Техническая норма времени, определяющая затраты времени на выполнение операции, служит основой для оплаты работы станочнику, калькуляции себестоимости детали и изделия. На основе технических норм времени рассчитываются длительность производственного цикла, потребное количество станков, инструментов, рабочих, определяется производственная площадь участков и цехов. Норма штучного времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки.
Техническую норму времени определяют на основе расчета режимов резания с учетом полного использования режущих свойств инструмента и производственных возможностей оборудования.
Норма основного времени (То) – это норма времени на достижение непосредственной цели данной технологической операции или перехода по количественному и качественному изменению предмета труда.
Норма вспомогательного времени (Тв) – это норма времени на осуществление действий, создающих возможность выполнения основной работы, что является целью технологической операции или перехода, и повторяющихся с каждым изделием или через определенное их число.
Тв = tуст. + tпер. + tизм.+ tдоп.
Норма оперативного времени (Топ) – это норма времени выполнения технологической операции, состоящая из суммы норм основного и вспомогательного времени.
Топ = То + Тв
Время обслуживания рабочего места (Тобс) представляет собой часть штучного времени, затрачиваемую исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ним и рабочим местом. Время организационного обслуживания определяется в процентах к оперативному времени.
Тобс = %Топ
Норма штучного времени – это нома времени на выполнение объема работы, равной единице нормирования.
Тшт = Топ + Тобс
Нормы штучно – калькуляционного времени (Тшт.к.) состоит из нормы подготовительно – заключительного времени на партию обрабатываемых изделий и норм штучного времени.
Тшт.к. = Тшт +
Норма подготовительно – заключительного времени (Т п-з) – это норма времени на подготовку рабочих и средств производства к выполнению технологической операции и приведение их в первоначальное состояние после ее окончания.
Подготовительно – заключительное время при обработке на станках с ЧПУ состоит из затрат времени на ознакомление с документами и осмотр заготовки – 4 мин.;
На инструктаж мастера – 2 мин.; на установку рабочих органов станка или зажимного приспособления – 4 мин.; на установку программы – 2 мин.; итого на комплекс приемов – 12 мин. Принята единая норма для всех станков с ЧПУ – 12 мин.
Расчет на 005 Токарно – винторезную операцию
1. Определяем основное время на операцию стр. 66 :
То=∑Тм = 0,15 + 0,27 + 0,04 + 0,035 + 0,025 + 0,01 + 0,025 + 0,14 + 0,08 + 0,75 + 0,07 + 0,098 + 0,15 + 0,134 + 0,04 + 0,025 + 0,01 = 2,178
2. Определяем вспомогательное время стр. 66 :
Тв = t + t + t + t × K =0,1 + 0,1 + 0,04 + 0,02 × 8 = 0,4
3. Определяем оперативное время стр. 66 :
Топ = То + Тв = 2,178 + 0,4 = 2,578
4. Определяем время на обслуживание рабочего места стр. 66 :
Тобс = 10 % Топ = = 0,25
5. Определяем время на отдых и личные надобности стр. 66 :
Тотд = 4% Топ = = 0,103
6. Определяем штучное время стр. 66 :
Тшт = Топ + Тотд + Тобс = 2,578 + 0,103 + 0,25 = 2,931
7. Определяем подготовительно – заключительное время:
8. Определяем штучно – калькуляционное время стр. 66 :
Тшт.к. = Тшт + = 2,931 + = 2,943
Техническая норма времени на обработку заготовки является одной из основных параметров для расчета стоимости изготовления детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования
производства.
Нормирование – установление технически обоснованных норм времени.
Техническая норма времени – время необходимое для выполнения технологической операции в определенных организационно технических условиях производства.
Норма штучного времени – норма выполнения одной штуки.
Основное технологическое время – время, непосредственно затраченное для каждого технологического перехода.
Вспомогательное время – время на установку детали, установку
инструмента, измерения.
Различают три метода нормирования:
Метол технического расчета по нормативам;
Метол сравнения и расчета по укрупненным типовым нормативам;
Метод установления норм на основе изучения затрат рабочего времени.
При первом методе длительность операции устанавливают расчетным путем на основе анализа последовательности и содержания действий рабочего и станка.
При втором методе норму времени определяют приближенно, по укрупненным типовым нормативам. Его применяют в единичном и мелкосерийном производствах.
При третьем методе норму времени устанавливают на основе
хронометража.
Наиболее обоснованным является первый метод, согласно которому норма времени, независимо от типа станка и метода обработки определяется
по формуле:
Т шт= Т о + Т В + Т ТЕХ + Т ОРГ +Т П,
где Т шт – штучное время на выполнение одной операции, мин;
Т о – основное (технологическое) время, мин, определяется ;
Т В – вспомогательное время, мин;
Т ТЕХ = 6%×Т О - время технического обслуживания рабочего места, мин;
Т ОГР = 8%×Т О – время организационного обслуживания рабочего
места, мин;
Т П = 2,5%×Т О – время перерывов работы, мин.
В условиях серийного производства дополнительно рассчитывается штучно – калькуляционное время (Т шк):
где – подготовительно – заключительное время, мин;
– число деталей в партии, шт.
Нормы времени определяют в такой последовательности:
Ø по каждому переходу вычисляют основное время Т О
Ø определяют вспомогательное время:
Т ВСП= Т КОНТР + Т УСТ.ИНТР. + Т ЗАКР.ЗАГ. ,
где Т КОНТР – время на контроль размеров детали;
Т УСТ.ИНТР. – время на установку инструмента;
Т ЗАКР.ЗАГ. – время на закрепление заготовки.
Ø вычисляют оперативное время:
Т ОП = Т О +Т ВСП;
Ø по нормативам в зависимости от вида операций и оборудования устанавливается время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности – Т ОГРН и Т П (в % от основного времени);
Ø определяют норму штучного времени Т шт;
Ø для серийного производства устанавливают состав подготовительно – заключительное время. После чего рассчитывают штучно – калькуляционное время Т шк. .
Необходимые данные для вычисления указаны в .
После нахождения норм времени полученные данные заносятся
в таблицу.
Таблица 7 – Нормы времени на механическую обработку, мин.
| Т О | Т В | Т ШТ | Т П.З | Т ШК | Т ТЕХ | Т ОРГ | Т П |
Оформление пояснительной записки
Пояснительная записка (ПЗ) к курсовому проекту оформляется в соответствии с общими требованиями к текстовым документам по
ГОСТ 2.105 – 95 и ГОСТ 7.32 – 2001. Текстовую часть необходимо оформить на бланках формата А4 с рамками и основной надписью.
В пояснительной записке материал должен быть изложен в логической последовательности, достаточно убедительно и аргументировано, с необходимыми иллюстрациями (схемы, таблицы, графики) и расчетами.
Таким образом, пояснительная записка должна содержать все выше
указанные этапы выполнения курсовой работы.
Текст ПЗ делится на разделы, подразделы и пункты с соответствующей нумерацией.
Нумерация страниц должна быть сплошной: на первой странице располагается титульный лист, на второй – задание на курсовая работа, на третьей – содержание и т. д. Нумерация страниц начинается с третьей страницы.
В ПЗ обязателен "Список литературы", который должен включать все использованные источники в порядке следования ссылок в тексте; он оформляется с соблюдением требований ГОСТ 7.1 – 2003.
Оформление технологической документации
Техническая документация (ТД) – это подробное описание производственного процесса, включающее в себя основные характеристики, способ изготовления, контрольные точки и методы контроля. Техническая документация помогает организациям наглядно продемонстрировать и проследить правильность хода процесса, своевременно выявить отклонения или сбои и предупредить
выпуск некачественной продукции.
Технологическая документации должна соответствовать требованиям ЕСТД на бланках соответствующих форм в виде альбома, включающего:
Титульный лист ГОСТ 3.1105 – 84 (форма 2);
Маршрутную карту ГОСТ 3.1118 – 82 (форма 1, 1 б);
Операционные карты механической обработки ГОСТ 3.1404 – 86
(формы 2, 2а);
Карты эскизов ГОСТ 3.1105 – 84 (формы 7, 7а);
Бланки форм приведены в приложении Е.
Маршрутная карта – документ, содержащий описание технологического процесса изготовления изделия, включая контроль и перемещение по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальны и трудовых нормативах.
Операционная карта – описание технологической операции с указанием переходов, режимов обработки и данных о средствах технологического оснащения. Операционные карты заполняются на все операции механической обработки.
Операционные эскизы выполняются на карте эскизов. На операционном эскизе заготовку показывают в том состоянии, которое она приобретает в результате выполнения заданной операции.
На эскизе указывают необходимые данные для выполнения операций и для технического контроля:
Размеры
Предельные отклонения
Обозначения шероховатости поверхности
Технологические требования
Технологические базы.
Технологические требования указывают на свободном поле эскиза справа от изображения или над ним. Необходимое количество изображений
(видов, разрезов, сечений) должно быть минимально достаточным для наглядного и ясного представления обрабатываемых поверхностей, постановки
размеров, технологических баз и зажимных усилий.
Все размеры обрабатываемых поверхностей нумеруют арабскими цифрами в направлении движения часовой стрелки.
На операционном эскизе должны быть показаны все режущие
инструменты.
Под технически обоснованной нормой времени понимается время, необходимое для выполнения заданного объема работы (операции) при определенных организационно-технических условиях.
Норма штучного времени – это норма времени на выполнение объема работы, равной единице нормирования, на выполнение технологической операции.
Технические нормы времени в условиях массового и серийного производств устанавливаются расчетно-аналитическим методом.
В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Т ш-к:
в массовом производстве определяется норма штучного времени Т шт:
Т шт = t o + t в + t об + t от, (3.54)
где Т п-з – подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин.;
n – количество деталей в настроечной партии, шт.;
t o – основное время, мин.;
t в – вспомогательное время, мин.
Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:
t в = t у.с + t з.о + t уп + t из, (3.55)
t у.с – время на установку и снятие детали, мин.;
t з.о – время на закрепление и открепление детали, мин.;
t уп – время на приемы управления, мин.;
t из – время на измерение детали, мин.;
t об – время на обслуживание рабочего места, мин.
Время на обслуживание рабочего места t об в массовом и серийном производстве слагается из времени на организационное обслуживание t орг и времени на техническое обслуживание t тех рабочего места:
t об = t тех + t орг; (3.56)
t от – время перерывов на отдых и личные надобности, мин.
Нормирование операции осуществляется в соответствии с выбранными методами обработки.
В курсовом проекте привести аналитический расчет основного времени t o только для одной операции. Для всех остальных операций основное время можно установить по нормативным справочникам или по базовому технологическому процессу.
Основное (технологическое) время t o определяется расчетом по всем переходам обработки с учетом совмещения переходов (для станочных работ) по формуле
где l – расчетная длина обрабатываемой поверхности (расчетная длина хода инструмента или заготовки в направлении подачи), мм;
i – число рабочих ходов;
S м – минутная подача инструмента, мм/мин.
В общем случае расчетная длина обрабатываемой поверхности
l = l o +l вр + l п + l сх, (3.58)
где l o – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, мм;
l вр – длина врезания инструмента, мм;
l п – длина подвода инструмента к заготовке, мм;
l сх – длина перебега (схода) инструмента, мм.
Длину l o берут из чертежа обрабатываемой поверхности заготовки; l вр, l п, l сх определяют по нормативам (l п = l сх » 1…2 мм). Значение l вр можно определить расчетным путем по схеме обработки.
Вспомогательное время устанавливается по нормативам для каждого перехода .
Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем
t оп = t о + t в (3.59)
Вспомогательное время может быть перекрываемым основным временем, частично перекрываемым и неперекрываемым.
Перекрываемое время – время выполнения рабочим тех приемов, которые осуществляются в период автоматической работы оборудования. Это время в норму штучного времени не входит. Неперекрываемое время – норма времени выполнения рабочим приемов при остановленном оборудовании и времени, затрачиваемого на машинно-ручные приемы.
При последовательном выполнении переходов для определения оперативного времени необходимо просуммировать все основные и вспомогательные времена по всем переходам данной операции и только после этого определять остальные составляющие нормы штучного времени. При параллельном выполнении переходов основное и вспомогательное время на операцию берут по длительному переходу обработки.
Время технического обслуживания t тех устанавливается в процентах (до 4-6 %) от основного или оперативного времени.
Время организационного обслуживания t орг устанавливается (до 4-8 %) от оперативного времени.
Время перерывов в работе на отдых t от устанавливается в процентах (» 2,5 %) от оперативного времени.
Подготовительно-заготовительное t п-з – интервал времени, затрачиваемый на подготовку исполнителей и средств технологического оснащения к выполнению технологической операции и приведению их в порядок после окончания смены или выполнения этой операции. Это время определяют по нормативам времени, в которые входят наладка средств технологического оснащения; ознакомление с работой (чертеж, карта техпроцесса, инструкции); получение материалов, инструментов и т.д.; после окончания обработки партии заготовок – сдача изготовленных деталей, снятие со станка технологической оснастки, приведение в рабочее состояние оборудования и т.д. Подготовительно-заключительное время определяется по нормативам в зависимости от оборудования и характера работ .
При многоинструментной параллельной, параллельно-последовательной или последовательной обработке (см. прил. 15) основное время рассчитывается по формуле (3.57) для каждого суппорта. Общее основное время t о.общ определяют в зависимости от схемы обработки.
При последовательной обработке
, (3.60)
где h – число суппортов или число последовательно работающих инструментов;
t о.с.посл – основное время для каждого суппорта или каждого инструмента.
При параллельной обработке
t о.общ = t о.с.пар. max , (3.61)
где t о.с.пар. max – наибольшее основное время одного из суппортов или одного из инструментов.
При параллельно-последовательной обработке
(3.62)
Другие составляющие нормы штучного времени для многоинструментной обработки те же, что и для обработки одним инструментом.
Имеются специальные нормативы, по которым устанавливаются режимы резания и определяются отдельные элементы нормы штучного времени при работе на станках с ЧПУ. Использование станков с ЧПУ открывает возможности для многостаночной работы, нормирование которой рассматривается в специальной литературе .
Результаты расчетов технических норм времени свести в таблицу 3.28.
Таблица 3.28
Сводная таблица технических норм времени по операциям
| Номер и наименование операции | t о, мин | t в | t об | t от | t шт | t п-з | n | t ш-к | |||
| t ус | t уп | t из | t тех | t орг | |||||||
Трудоемкость операций
(3.63)
где m – количество операций.
Разряд выполняемой работы определяется по тарифно-квалификационному справочнику . При укрупненных расчетах можно пользоваться приведенными ниже данными (табл. 3.29).
Таблица 3.29
Средние разряды работ станочников-операторов
Все рассчитанные значения технических норм времени занести в маршрутную и операционную карты технологической документации.
Представляет собой установление технически обоснованных норм расхода производственных ресурсов (ГОСТ 3.1109-82). При этом под производственными ресурсами понимают энергию, сырье, материалы, инструмент, рабочее время и тому подобное.
Техническое нормирование
При проектировании технологических процессов особенно важной задачей является техническое нормирование технологических процессов, то есть нормирование труда.
Нормой времени называют регламентированное время выполнения некоторого объема работ в конкретных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. Обычно за единицу объема работ берется технологическая операция.
Нормы времени могут быть определены различными методами.
Опытно-статистический метод нормирования
Опытно-статистический метод технического нормирования предполагает установление нормы времени на всю операцию путем сравнения с нормами выполнения в прошлом аналогичных работ. Основой этого метода является квалификация и личный опыт нормировщика. Область применения - единичное и мелкосерийное производства.
Расчетно-аналитический метод нормирования
Суть этого метода заключается в том, что нормируются элементы технологической операции: технологические и вспомогательные переходы и т. д. Такая норма времени называется технически обоснованной.
Штучное и штучно-калькуляционное время
В зависимости от типа производства могут рассчитывать или штучно-калькуляционное время Тшт-к или штучное Тшт. Структура этих норм такова:
Тшт-к = Тшт + (Тп.з./n) (мин), (4.10), где
Тшт = То + Тв + Ттех.обсл + Т орг.обсл + Т отд
Рассмотрим каждую из составляющих этих времен:
То - основное время;
Тв - вспомогательное время;
Ттех.обсл - время на техническое обслуживание;
Торг.обсл - время на организационное обслуживание;
Тотд - время на регламентированы перерыва (на отдых);
Тп.з. - подготовительно заключительное время;
n - число изделий в партии;
Сумма То + Тв - называется оперативным временем Топ.
Основное время
Основное время при техническом нормировании механической обработки рассчитывается на каждый технологический переход. Эта часть штучного времени тратится непосредственно на изменение или определения состояния предмета труда:
То = Lp/Sмин * i (мин), (4.11), где
Lр - расчетная длина обработки, мм (рисунок 4.3);
Sмин- минутная подача, мм / мин;
i - количество рабочих ходов;
Lр = Lдет + lвр + Lвых (мм),
где Lдет - длина обрабатываемой поверхности детали по чертежу, мм;
Lвр - длина врезки инструмента, мм;
Lвых - длина хода инструмента, мм.
Lвр предназначена для обеспечения безопасного входа инструмента в заготовку на рабочей подаче, а Lвых - для гарантированного выхода его поверхность после окончания ее обработки. В случаях обработки не на проход, сверления глухого отверстия и тому подобных, ход инструмента может отсутствовать. Это необходимо учитывать при определении расчетной длины обработки.
Рисунок 4.3 - Составляющие расчетной длины обработки
Вспомогательное время Тв - часть штучного времени, затрачиваемое на выполнение приемов, необходимых для обеспечения возможности обработки и дальнейшего определения состояния предмета труда (установка и снятие заготовки, управление станком, измерение размеров).
Нормирование вспомогательного времени
Выполняя техническое нормирование , расчет вспомогательного времени выполняют с помощью нормативов времени с разной степенью детализации.
Время обслуживания Тоб рабочего места - часть штучного времени, затрачиваемого исполнителем на поддержку средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ним и рабочим местом.
Обслуживание рабочего места разделяют на организационное и техническое.
Затраты времени на техническое обслуживание Ттех.обс предусматривают выполнение смены инструмента , который затупился, регулировки и подналадки станка и др.
Время на организационное обслуживание Торг.обс предусмотрено на уход за рабочим местом - испытание и осмотр оборудования, получения инструктажа в течение смены от мастера или бригадира, очистки и смазки оборудования, уборка рабочего места и др.
Техническом и организационного обслуживание устанавливают по нормативам времени в процентах от оперативного времени (до 4-8%).
Время на отдых и личные надобности
Техническое нормирование подразумевает выделения времени на отдых и личные надобности Тотд - часть штучного времени, затрачиваемого работающим на личные нужды и (при утомительных работах) - на дополнительный отдых. Это время определяют в процентах от оперативного времени. Для механических цехов оно примерно составляет 2,5 - 4% от оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время
Тп.з. - интервал времени, затрачиваемого на подготовку оборудования и средств технологического оснащения для выполнения технологической операции и упорядочения последних после окончания выполнения операции. Его назначают на всю партию заготовок, подлежащих обработке на операции. Это время определяется по нормативам, в которые входят наладка средств технологического оснащения; ознакомление с работой (чертежам, технологическим процессом , инструкциями и др.); получения материалов, инструментов, а также на работы по окончании обработки партии заготовок - сдача изготовленных деталей, снятия со станка технологической оснастки, приведение в рабочее состояние оборудования.
Штучное время
Штучно-калькуляционное Тшт-к время определяется в единичном, мелкосерийном и иногда в среднесерийном производстве для операций, наладку оборудования для которых выполняет сам рабочий.
Штучное время рассчитывается при таких типах производства, когда оборудование налаживает наладчик, а рабочий только выполняет на нем работу (среднесерийное, крупносерийное и массовое производство).
Время выполнения операции
Расценка выполнения операции во время технического нормирования может быть рассчитана по следующей формуле:
Соп = Тшт (Тшт-к) * С г.с.,
где Соп - расценка за выполнение операции; Тшт (Тшт-к) - соответствующая норма времени на операцию (часов) Сг.с. - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда (руб).
Кроме рассмотренного выше поэлементной нормирования, для установления нормы времени на практике иногда применяют такие методы, как хронометраж и фотография рабочего дня.
Хронометраж и фотография рабочего дня
С помощью хронометража изучают затраты времени на выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операции. Его применяют при проектировании рационального состава и структуры операции, для установления нормальной продолжительности их элементов и на этой основе - заключение нормативов для расчетов технически обоснованных норм времени. Хронометраж также применяют при изучении передовых методов работы с целью их распространения.
Фотография рабочего дня – так же метод технического нормирования, который заключается в изучении и измерении всех затрат времени путем наблюдения в течение одной или нескольких изменений. При этом, в отличие от хронометража, фиксируют расходы, не только связанные с выполнением операции, а также с организацией производства (временные простои по различным причинам: отсутствие заготовок, инструмента и т.п.).
Определение технически обоснованных норм времени на станочные работы требует установления варианта технологического процесса, обеспечивающего выполнение технических требований, предъявляемых к обработанной детали, и оптимальных затрат времени на ее обработку, при которых повышается производительность труда и снижается себестоимость обработки.
Расчет технической нормы времени ведем по справочнику нормировщика.
Рассчитаем техническую норму времени на операцию 005 Токарная.
Т ш =Т оп (1+(а обс +а от.л.)/100) ,
где Т оп – оперативное время,мин.;
Т оп =Т о +Т в ,
где Т о – основное время, мин.;
Т о = ,
где L – расчетная длина обработки в направлении подачи, равная L=l+l 1 +l 2 ,
где l – длина обработки по чертежу, мм.;
l 1 – дополнительная длина на врезание и перебег инструмента, мм.;
l 2 – дополнительная длина на взятие пробных стружек,мин.;
s м – минутная подача;
где h – припуск на обработку, мм.;
t – толщина срезаемого слоя за один проход (глубина резания), мм.;
Т в – вспомогательное время, мин.;
Т в =t уст +t пер +t контр,
где t уст - время на установку и снятие детали, мин.,
t пер – время, связанное с выполнением технологического перехода, мин.,
t контр - время на выполнение контрольных измерений, мин.,
а обс и а от.л. - собственно время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, % от оперативного времени Т оп.
t уст =a·D ·l ,
где l - длина вылета заготовки, мм.;
D - диаметр прутка, мм.;
а, х и у – коэффициент и показатели степени для определения вспомогательного времени на установку и снятие деталей.
t уст =0,0126·140 0,433 ·25 0,25 =0,24 мин.
Т о =1,82 мин
t пер =0,64 мин
t контр = Σk =0,0187·138 0,21 ·50 0,330 =0,19 мин,
где k, z и u – коэффициент и показатели степени для определения вспомогательного времени на контрольные измерения,
D изм – измеряемый диаметр детали, мм,
L и – длина измеряемой поверхности, мм.
Т в =0,24+0,64+0,19=1,07 мин
Т оп =1,82+1,07=2,89 мин
Т ш =2,89·(1+10/100)=3,179 мин
Подготовительно-заключительное время:
Т п-з. =а+b·n и +с·P p +d·P nn =12,3+1,3·1+0,5·2+0,4·2=15,4 мин,
где a, b, c, d – коэффициенты для определения подготовительно заключительного времени,
n и – число режущих инструментов или блоков,
P p – число устанавливаемых исходных режимов работы станка,
P nn – число размеров, набираемых переключателями на пульте управления станка.
Величина партии заготовок:
п п = =10000·5/250=200 шт.,
где N – программа выпуска деталей в год, шт.;
а – число дней запаса заготовок на складе,
Ф – число рабочих дней в году.
Штучно-калькуляционное время:
Т шт.к. =Т ш +Т п-з /п п =3,179+15,4/200=3,256 мин
Таблица 2.7
Нормы времени по всем операциям
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной курсовой работе в соответствии с заданием разработан технологический процесс детали «ЯГБИ.724211.001 Корпус».
В технологической части подробно рассмотрены вопросы получения заготовки, выбор схем базирования, произведен расчет припусков, а также режимов резания и норм времени. Были внесены изменения в структуру операций, что позволило повысить производительность.
В конструкторской части представлено описание станочного, выполнены силовой и точностной расчеты станочного приспособления
В исследовательской части рассмотрены проблемы «сухого» резания.
Произведен патентный поиск по теме «Конструкции сверл».
Список использованной литературы
1. Балакшин В.С. «Основы технологии машиностроения» -
М.: «Машиностроение», 1966 г.
2. Белкин И.Г. «Допуски и посадки» -М. :Машиностроение, 1992 г.
3. Бабук В.В. «Дипломное проектирование по технологии машиностроения» - Минск: Высшая школа. 1979 г.
4. Барановский Ю.В. «Режимы резания металлов» - М. :Машиностроение, 1972 г.
5. Вороненко В.П., Схиртладзе А.Г., Морозов В.В., Шеин И.П., Киселев Е.С. «Проектирование машиностроительных производств», В., 2004 г.
6. Горбацевич А.Ф. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» - Минск: Высшая школа, 1983 г.
7. Гусев Г.В., Жарков В.Н. «Методические указания по оформлению технологической документации при выполнении курсовых и дипломных проектов» -В., 1998 г.
8. Гусев Г.В., Жарков В.Н., Морозов В.В. «Технология машиностроения. Учебное пособие к выполнению дипломного проекта по специальности 120100» - В.,2005 г.
9. Добрыднев И.С. «Курсовое проектирование по предмету технология машиностроения»-М.: Машиностроение, 1985 г.
10. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога машиностроителя в 2т. - М.:Машиностроение,1985 г.
11. Панов А.А., Аникин В.В., Бойм Н.Г. «Обработка металлов резанием»: Справочник технолога - М.: Машиностроение, 1988 г.
12. Нормативный документ «Станки металлообрабатывающие» ГОСТ 12.2.003.-80.
13. Справочник Приспособления для металлорежущих станков под ред. Горошкина А.К. М.: Машиностроение, 1979 г.
12. Мирошникова В.Д., Каширин В.А., Мирошникова Т.Д. «Проектирование машиностроительного производства. Учебное пособие и задания к курсовой работе», В., 2003 г.