Основные зарубежные производители современных газотурбинных двигателей. Наша цель - запустить производство российских газовых турбин Турбины российского производства

Непростая международная обстановка заставляет Россию форсировать программы импортозамещения, особенно в стратегических отраслях. В частности, для преодоления зависимости от импорта в энергетике Минэнерго и Минпромторг РФ разрабатывают меры поддержки отечественного турбостроения. Готовы ли российские производители, в том числе единственный в УрФО профильный завод, обеспечить растущую потребность в новых турбинах, выяснял корреспондент "РГ".

На новой ТЭЦ "Академическая" в Екатеринбурге в составе ПГУ работает турбина производства УТЗ. Фото: Татьяна Андреева/РГ

Председатель комитета по энергетике Госдумы Павел Завальный отмечает две главные проблемы энергетической отрасли - ее технологическую отсталость и высокий процент износа действующего основного оборудования.

По данным Минэнерго РФ, в России свыше 60 процентов энергетического оборудования, в частности турбин, выработало парковый ресурс. В УрФО, в Свердловской области таких более 70 процентов, правда, после ввода новых мощностей этот процент несколько снизился, но все равно старого оборудования достаточно много и его нужно менять. Ведь энергетика - не просто одна из базовых отраслей, здесь слишком высока ответственность: представьте, что будет, если зимой отключить свет и тепло, - говорит заведующий кафедрой "Турбины и двигатели" Уральского энергетического института УрФУ доктор технических наук Юрий Бродов.

По данным Завального, коэффициент использования топлива на российских ТЭЦ - чуть выше 50 процентов, доля считающихся наиболее эффективными парогазовых установок (ПГУ) - менее 15 процентов. Отметим, ПГУ вводили в России в строй в последнее десятилетие - исключительно на базе импортного оборудования. Ситуация с арбитражным иском Siemens по поводу якобы незаконной поставки их техники в Крым показала, какая это западня. Но решить проблему импортозамещения быстро вряд ли получится.

Дело в том, что если отечественные паровые турбины со времен СССР достаточно конкурентоспособны, то с газовыми дело обстоит гораздо хуже.

Когда перед Турбомоторным заводом (ТМЗ) в конце 1970-х - начале 1980-х была поставлена задача создания энергетической газовой турбины мощностью 25 мегаватт, на это ушло 10 лет (изготовлено три образца, требующих дальнейшей доводки). Последняя турбина выведена из эксплуатации в декабре 2012 года. В 1991-м начинали разработку энергетической газовой турбины на Украине, в 2001-м РАО "ЕЭС России" несколько преждевременно приняло решение об организации серийного производства турбины на площадке компании "Сатурн". Но до создания конкурентоспособной машины все еще далеко, - рассказывает кандидат технических наук Валерий Неуймин, ранее работавший заместителем главного инженера ТМЗ по новой технике, в 2004-2005 годах - разработчик концепции технической политики РАО "ЕЭС России".

Инженеры в состоянии воспроизводить ранее разработанную продукцию, о создании принципиально новой речи не идет

Речь не только об Уральском турбинном заводе (УТЗ - правопреемник ТМЗ. - Прим.ред.), но и о других российских производителях. Некоторое время назад на государственном уровне было принято решение покупать газовые турбины за границей, в основном в Германии. Тогда заводы свернули разработку новых газовых турбин, перешли по большей части на изготовление запчастей к ним, - говорит Юрий Бродов. - Но сейчас в стране поставлена задача реанимировать отечественное газотурбостроение, потому что зависеть от западных поставщиков в такой ответственной отрасли нельзя.

Тот же УТЗ в последние годы активно участвует в строительстве парогазовых блоков - поставляет для них паровые турбины. Но вместе с ними устанавливают газовые турбины зарубежного производства - Siemens, General Electric, Alstom, Mitsubishi.

Сегодня в России работают две с половиной сотни импортных газовых турбин - по данным минэнерго, их 63 процента от общего количества. Для модернизации отрасли требуется около 300 новых машин, а к 2035 году - вдвое больше. Поэтому поставлена задача создать достойные отечественные разработки и поставить производство на поток. В первую очередь проблема в газотурбинных установках большой мощности - их просто нет, а попытки их создания до сих пор не увенчались успехом. Так, на днях СМИ сообщили о том, что в ходе испытаний в декабре 2017-го развалился последний образец ГТЭ -110 (ГТД-110М - совместной разработки Роснано, Ростеха и ИнтерРАО).

Государство возлагает большие надежды на Ленинградский металлический завод ("Силовые машины") - крупнейшего производителя паровых и гидравлических турбин, имеющего к тому же совместное предприятие с Siemens по выпуску газовых турбин. Однако, как отмечает Валерий Неуймин, если изначально у нашей стороны в этом СП было 60 процентов акций, а у немцев 40, то сегодня соотношение обратное - 35 и 65.

Немецкая компания не заинтересована в разработке Россией конкурентоспособного оборудования - об этом свидетельствуют годы совместной работы, - выражает сомнение в эффективности такого партнерства Неуймин.

По его мнению, для создания собственного производства газовых турбин государство должно поддержать как минимум два предприятия в РФ, чтобы они конкурировали между собой. И не стоит разрабатывать сразу машину большой мощности - лучше сначала довести до ума малую турбину, скажем, мощностью 65 мегаватт, отработать технологию, что называется, набить руку и тогда уже переходить к более серьезной модели. Иначе деньги будут выброшены на ветер: "это все равно что никому не известной фирме поручить разработать космический корабль, ведь газовая турбина - отнюдь не простая вещь", констатирует эксперт.

Что касается производства других типов турбин в России, тут тоже не все гладко. На первый взгляд, мощности довольно велики: сегодня только УТЗ, как сообщили "РГ" на предприятии, способен производить энергетическое оборудование суммарной мощностью до 2,5 гигаватта в год. Однако назвать выпускаемые российскими заводами машины новыми можно весьма условно: скажем, турбина Т-295, призванная заменить спроектированную в 1967 году Т-250, кардинально от предшественницы не отличается, хотя в нее и внесен ряд новаций.

Сегодня разработчики турбин занимаются преимущественно "пуговицами к костюму", - считает Валерий Неуймин. - Фактически сейчас на заводах остались люди, которые еще в состоянии воспроизводить ранее разработанную продукцию, но о создании принципиально новой техники речи не идет. Это естественный результат перестройки и лихих 90-х, когда промышленникам приходилось думать о том, чтобы просто выжить. Справедливости ради отметим: советские паровые турбины были исключительно надежными, многократный запас прочности позволил электростанциям проработать несколько десятилетий без замены оборудования и без серьезных аварий. По словам Валерия Неуймина, современные паровые турбины для ТЭС достигли предела своей экономичности, и внедрение любых новшеств в существующие конструкции кардинально не улучшит этот показатель. А на скорый прорыв России в газотурбостроении пока рассчитывать не приходится.

В России по поручению президента правительством готовится масштабная программа модернизации тепловых электростанций (ТЭС), которая оценивается в 1,5 триллиона рублей и может стартовать в 2019 году. Одним из главных ее условий станет использование российского оборудования. Можно ли за счет отечественных наработок обновить электроэнергетику, о разработке новых турбин, экспортном потенциале и необходимой поддержке государства в интервью агентству "Прайм" рассказал генеральный директор "Силовых машин" Тимур Липатов, возглавивший компанию три месяца назад.

- На чем сейчас в большей степени сосредоточены "Силовые машины"? Будете работать, в основном, для тепловой электроэнергетики из-за готовящейся программы ее модернизации?

Для любой. Мы не можем пренебрегать какой-либо нишей, в отрасли не лучшее положение: рынки сжимаются, конкуренция растет. Поэтому мы делаем практически весь спектр оборудования для атомной, тепловой и гидроэнергетики.

- К какому спросу со стороны электроэнергетических компаний России "Силовые машины" готовы в рамках программы модернизации тепловых электростанций?

В первом конкурсном отборе для модернизации будут выбраны проекты суммарной мощностью 11 ГВт, в первую очередь, это будет реконструкция традиционного для нас паросилового оборудования. Наши производственные мощности позволяют выпускать до 8,5 ГВт турбинного оборудования в год, такой же объем генераторов, около 50 тысяч тонн котельного оборудования.

У нас есть хорошо проработанные проекты модернизаций турбин К-200 и К-300, есть проект модернизации К-800. Эти проекты позволяют увеличивать мощность, экономичность, продлевать ресурс, гибко реагировать на то, что нужно клиенту. Но программа не ограничена только конденсационными блоками (то есть производящими электроэнергию – ред.) мощностью 200 и 300 МВт, поэтому концентрируемся на теплофикационных турбинах ПТ-60 и ПТ-80. Пересмотрена их конструкция, в том числе, совершенствуем конструкцию корпусной части и парораспределения. Параллельно разработаны решения для замены и модернизации турбин сторонних производителей. Прежде всего, речь идет о машинах Харьковского турбинного завода.

- В программу модернизации ТЭС планируется включить норму о 100-процентной локализации в России производства необходимого оборудования. Если не говорить о газовых турбинах, выпуск какого оборудования еще предстоит локализовать?

На мой взгляд, единственной проблемой при производстве генерирующего оборудования в России остается крупногабаритное литье и производство крупных поковок (металлическая заготовка, полученная в результате ковки или горячего штампования – ред.).

Исторически в СССР было три производителя литых заготовок, два из которых – на Урале и в Петербурге – закрыли литейное производство. В итоге в России остался единственный поставщик, который пока не всегда обеспечивает необходимое качество, и мы вынуждены закупать крупногабаритные литые заготовки за рубежом, где их качество стабильнее.Мы верим в потенциал российских металлургических предприятий, верим, что при соответствующей государственной поддержке и появлении гарантированного спроса они смогут восстановить компетенции и обеспечить энергетическое машиностроение качественными литыми заготовкам и поковками. Это параллельный процесс, он является частью программы модернизации ТЭС, хотя находится, возможно, сейчас не на поверхности.

- "Силовые машины" заявили о планах разработать отечественную газовую турбину большой мощности. Вы обсуждаете партнерство с российскими или зарубежными компаниями?

Базовый вариант – самостоятельная разработка газовых турбин, так как локализация, о которой говорит любая иностранная компания, это, как правило, локализация "по железу". Мы же видим свою задачу не в том, чтобы повторить в России выпуск устаревшей зарубежной модели газовой турбины, а в том, чтобы восстановить отечественную школу газового турбостроения.

Наша конечная цель – перезапустить цикл производства газовых турбин, организовав конструкторское бюро, создав расчетные методики, стендовую базу, и тем самым защитить российскую энергетику от различных негативных внешних проявлений.

- Какую долю занимают газовые турбины зарубежных производителей в России?

По нашим оценкам, если брать действующие парогазовые (ПГУ) и газотурбинные установки (ГТУ), более 70% - это поставки зарубежных производителей, еще около 24% - газовые турбины производства «Интертурбо» (созданное в 90-е годы совместное предприятие Ленинградского металлического завода и Siemens).

При этом, несмотря на наличие совместных предприятий, в России не локализовано изготовление наиболее значимых элементов газовых турбин – компонентов горячего тракта (камеры сгорания топлива, лопаток турбин – ред.) и систем управления. Производство ограничивается лишь сборкой и изготовлением отдельных узлов, которые не критичны для работоспособности ГТУ и энергобезопасности России в целом.

- Какую линейку газовых турбин "Силовые машины" хотели бы выпускать?

Мы начинаем с машин мощностью 65 МВт F-класса и 170 МВт E-класса. В дальнейшем предполагается создание высокооборотистой турбины на 100 МВт со свободной силовой турбиной. Впоследствии возможна разработка ГТУ 300-400 МВт F или H-класса на 3000 об/мин с применением принципов масштабирования для части компонентов.

- Если "Силовые машины" будут самостоятельно разрабатывать турбину, то на какой производственной площадке?

Здесь, на наших производственных мощностях в Санкт-Петербурге.

- Во сколько в целом вы оцениваете затраты на НИОКР? Какими могут быть затраты на запуск промышленного производства? И как много времени это может занять?

Весь проект по машинам 65 и 170 МВт мы оцениваем в 15 миллиардов рублей. В эту сумму входят затраты на НИОКР и отработку технологий, развитие и техперевооружение конструкторских и технологических служб, модернизацию экспериментально-исследовательской и производственной базы. Производство будет готово к изготовлению опытных образцов турбин уже через два года.

- Почему вы думаете, что у вас получится разработать турбину? В России у других компаний есть многолетний опыт неудачных попыток.

В свое время мы были в тренде по газовым турбинам. Первую такую машину мощностью 100 МВт сделали на ЛМЗ (Ленинградский металлический завод, входит в "Силовые машины" - ред.) в 60-е годы. И она полностью соответствовала технологиям того времени. Этот задел, к сожалению, оказался утрачен в перестроечный период. Эта область энергомашиностроения в мире стала настолько технологичной, настолько далеко ушла, что в 90-е годы более простым способом ее восстановления было приобретение права пользования интеллектуальной собственностью и локализация производства в России. В итоге в 1990-х в партнерстве с Siemens ЛМЗ создал совместное предприятие «Интертурбо», из которого вырос современный СТГТ (совместное предприятие Siemens и «Силовых машин – ред.). Производство оборудования было размещено на мощностях ЛМЗ и достигало честных 50% локализации. В составе «Интертурбо» мы получили опыт по производству компонентов газовых турбин, который очень коррелируется с нашей нынешней работой.

В недалеком прошлом "Силовые машины" самостоятельно, уже не в рамках совместного предприятия, реализовали проект разработки и производства газовой турбины ГТЭ-65 мощностью 65 МВт. Машина прошла полный цикл холодных испытаний, дошла до так называемых тестов «full speed, no load», но из-за отсутствия экспериментальной ТЭС для апробирования и обкатки технологии не была введена в промышленную эксплуатацию.

- Что, на ваш взгляд, будет способствовать быстрому освоению технологии производства газовых турбин в России?

Назову три основополагающих фактора. Первый – преференции при освоении производства российских газовых турбин в рамках программы модернизации ТЭС. Эта цель, благодаря разумному диалогу Минпромторга и Минэнерго, мы считаем, достигнута. Надеемся, что в рамках последующих отборов проектов для участия в программе модернизации будут сняты ограничения по предельным капитальным затратам для проектов с использованием отечественных ГТУ. Это сделает объекты с отечественными газовыми турбинами более инвестиционно привлекательными.

Второй фактор - возможность строительства "Силовыми машинами" самостоятельно или с партнером экспериментальных ТЭС суммарной мощностью 1,4 ГВт в рамках механизма КОМ НГО (гарантирует инвесторам окупаемость проектов строительства новых электростанций за счет повышенных платежей потребителей за мощность – ред.). Это необходимо, чтобы довести до готовности к промышленной эксплуатации головные образцы газовых турбин и получить необходимый опыт и компетенции для всех возможных внедрений – одновальных, двухвальных и трехвальных ПГУ для газовых турбин всех типов.
И в-третьих, скорейший выход правительственного постановления №719 (поправки в постановление, регламентирующее вопросы локализации производства в РФ – ред.), которое позволит поставить всех производителей, как отечественных, так и зарубежных, в равные условия.

- В рамках программы модернизации ТЭС вы рассчитываете на заключение контрактов не только по конкретным электростанциям, но и по компаниям, возможно, на все время программы?

Разумеется, мы заинтересованы в долгосрочном сотрудничестве, но в рамках программы модернизации самим генерирующим компаниям только предстоит участвовать в конкурсных отборах.

При этом, с моей точки зрения, заключение таких долгосрочных договоров – нормальная практика, которая позволит нам спланировать производственную программу и не подвести контрагентов по срокам, если их проекты будут выбраны.
Сейчас основные обсуждения касаются рамочных договоров на ремонтно-сервисное обслуживание и поставку запчастей. Оценивая годовые и трехлетние планы ремонтных кампаний, мы, как правило, видим потенциал снижения стоимости запчастей и оказываемых услуг до 15% за счет выравнивания производственных графиков.

- Какие именно обсуждения ведутся, есть препятствия для развития сервисного направления?

Основное препятствие для развития – "гаражное производство". В Советском Союзе чертежи часто находились в свободном обращении, в 90-ые годы недостаточное внимание уделялось охране интеллектуальной собственности. Неудивительно, что в результате возникло огромное количество фирм-однодневок, где люди в кустарных условиях, буквально в гараже, выпускают устаревшие запчасти, с отклонениями от формулярных размеров, несоответствием материалов по физико-механическим характеристикам.

Нам поступает большое количество запросов от потребителей с просьбой согласовать те или иные отклонения в рабочей документации от оригинальной конструкции во время ремонтов. Я вижу в этом серьезные риски, так как причиной выхода из строя нашего оборудования может быть использование неоригинальной запчасти, сделанной с отклонениями. Мало серьезных игроков, которые могут обеспечивать надлежащие сроки и качество выполнения работ.

- Насколько велика проблема контрафактной продукции?

Рынок заполнен неоригинальными запчастями, в том числе контрафактными. Мы работаем над защитой наших технологий, возвратом интеллектуальной собственности и запретом на ее использование другими игроками с использованием возможностей, которые нам дает гражданский и уголовный кодекс. Они не несли затраты на НИОКР (научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы – ред.), не гарантируют качество, наносят ущерб нашей репутации. Мы рассчитываем на поддержку в этом вопросе со стороны Ростехнадзора, а также других производителей.

- В среднесрочной перспективе компания будет ориентироваться на внутренний рынок или зарубежные проекты? Какие страны в первую очередь рассматриваете для работы? Какие технологии востребованы за рубежом?

- "Силовые машины" имеют большой экспортный и технологический потенциал. Основная доля наших проектов за рубежом сейчас – это либо атомная и гидравлическая тематика, где мы на равных конкурируем с мировыми производителями, либо паросиловые блоки (реконструкция ранее поставленных машин, производство оборудования для сжигания таких видов топлива, например, как мазут и сырая нефть). Доля экспорта варьируется, но в среднем составляет порядка 50%.

Чтобы увеличить экспорт, мы должны освоить две принципиально важные технологии, которых в России сейчас нет. Во-первых, восстановить производство отечественных газовых турбин средней и большой мощности. Во-вторых, сделать пылеугольный котел и паровую турбину на суперсверхкритические параметры пара (ССКП). Существующие технологии позволяют достигать достаточно высоких КПД в 45-47% на паровых турбинах, работающих на ССКП. Это разумная альтернатива парогазовому циклу – с учетом относительно невысокой стоимости угля, а зачастую и из-за отсутствия газа в регионе. Мы уже разработали конструкторскую документацию на турбину ССКП мощностью 660 МВт – и готовы запустить ее в производство, как только появится заказ.

Чтобы новые продукты имели спрос за рубежом, надо сначала изготовить и внедрить их на домашнем рынке, в России. Наличие референций позволит выйти на наши традиционные рынки – в Азии и Латинской Америке, на Ближнем Востоке. Один из путей получения необходимых компетенций - строительство экспериментальных станций в рамках механизма КОМ НГО. Кроме того, нужна государственная поддержка – по каналам межправсоглашений, с привлечением экспортного финансирования, льготного кредитования. Так делалось в Советском Союзе, так делают сейчас наши конкуренты за рубежом.

-Какие еще вы видите направления развития компании?

Одним из направлений будет являться поддержка небольших технологических компаний. На рынке есть огромное количество стартапов, которые комплементарны нашей технологической цепочке и каналам продаж. Мы намерены активно поддерживать разработки таких компаний путем вхождения в их акционерный капитал, финансирования НИОКР и технологий, поручительств. Передача контроля позволит акционерам получать значительно больший доход за счет увеличения объемов продаж и расширения их каналов. Прошу всех считать это официальным приглашением, мы с удовольствием рассмотрим предложения. Примеры такого успешного взаимодействия уже есть.

Такая отрасль, как разного назначения, относится к тому виду машиностроения, которое выпускает товары с высокой добавленной стоимостью. Поэтому развитие этого направления согласуется с приоритетами руководства нашей страны, которое неустанно заявляет, что нам необходимо «соскочить с нефтяной иглы» и активнее выходить на рынок с высокотехнологичной продукцией. В этом смысле производство турбин в России вполне может стать одним из драйверов отечественной экономики наряду с нефтянкой и другими видами добывающей промышленности .

Производство турбин всех типов

Российские производители выпускают оба типа турбинных установок – для энергетики и транспорта. Первые применяются для выработки электроэнергии на тепловых электростанциях. Вторые поставляются предприятиям авиационной промышленности и кораблестроения. Особенностью производства турбин является отсутствие специализации заводов. То есть одно и то же предприятие выпускает, как правило, оборудование обоих типов.

Например, Санкт-Петербургское ПО «Сатурн», начинавшее в 50-е годы с выпуска только энергетических машин, позднее добавило к своей номенклатуре газотурбинные установки для морских судов. А завод «Пермские моторы», который вначале специализировался на изготовлении авиационных моторов, перешёл к дополнительному производству паровых турбин для электроэнергетики. Помимо прочего отсутствие специализации говорит о широких технических возможностях наших изготовителей – они могут производить любое оборудования с гарантиями обеспечения качества.

Динамика производства турбин в Российской Федерации

По данным издания BusinesStat, производство турбин в России в период с 2012 по 2016 год увеличилось примерно в 5 раз. Если в 2012 году предприятия отрасли выпустили совокупно около 120 установок, то в 2016-м этот показатель превысил 600 единиц. Увеличение произошло, главным образом, за счёт роста энергетического машиностроения. На динамику не повлияли кризисные явления и, в частности, повышение валютного курса.

Дело в том, что турбинные заводы практически не используют зарубежных технологий и не нуждаются в импортозамещении. В изготовлении турбинного оборудования применяются только наши собственные материалы и оборудование. Кстати, это является дополнительным моментом, делающим данную сферу машиностроения конкурентом нефтянки.

Если нефтяникам для освоения новых нефтяных полей и, особенно, арктического шельфа требуются иностранные технологии, то производители газотурбинных установок обходятся своими наработками. Это снижает затраты на производство турбин и соответственно уменьшает себестоимость, что в свою очередь улучшает конкурентоспособность нашей продукции.

Кооперация с иностранными производителями

Сказанное выше вовсе не означает, что наши производители проводят политику закрытости. Напротив, трендом последних лет является усиление кооперации с зарубежными вендорами. Необходимость в этом диктуется тем, что наши изготовители не в состоянии наладить производство газовых турбин повышенной мощности. Зато нужными ресурсами располагают такие флагманы, как и некоторые европейские компании. Пилотным проектом стало открытие совместного предприятия Санкт-Петербургского завода «Сатурн» и немецкой фирмы Сименс.

Да, с дальними партнёрами кооперация в области производства турбин усиливается, чего не скажешь о сотрудничестве с близкими смежниками. Например, из-за событий на Украине наши производители практически потеряли связи с киевскими, днепропетровскими и харьковскими производственными объединениями, которые ещё с советских времён поставляли комплектующие.

Однако и здесь нашим изготовителям удаётся позитивно решать проблемы. Так, на Рыбинском турбинном заводе в Ярославской области, который осуществляет выпуск силовых установок для кораблей российского ВМФ , перешли на выпуск собственных компонентов взамен тех, что прежде приходили с Украины.

Изменение конъюнктуры

В последнее время структура спроса изменилась в сторону потребления устройств малой мощности. То есть производство турбин в стране активизировалось, но выпускаться стало больше маломощных агрегатов. При этом рост спроса на продукцию небольшой мощности отмечается как в энергетике, так и на транспорте. Сегодня популярны маломощные электростанции и небольшие транспортные средства.

Ещё одна тенденция 2017 года состоит в увеличении производства паровых турбин. Это оборудование, конечно, в функциональности проигрывает газотурбинным агрегатам, но предпочтительнее в плане стоимости. Для строительства дизельных и угольных электростанций приобретаются именно эти устройства. Эти изделия востребованы на Крайнем Севере.

В заключение два слова о перспективах отрасли. По прогнозам экспертов, производство турбин в России вырастет к 2021 году до 1000 изделий в год. К этому усматриваются все необходимые предпосылки.

В западной прессе появилась злорадствующая статья о том, что строительство новых электростанций в Крыму фактически встало из-за западных санкций - ведь мы будто бы сами делать турбины для электростанций разучились и пошли на поклон к западным компаниям, которые теперь из-за санкций вынуждены сворачивать свои поставки и оставлять тем самым Россию без турбин для энергетики.

"Проектом предусматривалось, что на электростанциях будут установлены турбины производства Siemens. Однако, в таком случае эта немецкая машиностроительная компания рискует нарушить санкционный режим. Источники утверждают, что в отсутствие турбин проект сталкивается с серьезными задержками. Официальные представители Siemens всегда говорили, что не намерены осуществлять поставку оборудования.
Россия изучала возможность приобретения турбин у Ирана, внесения изменений в проект для установки турбин российского производства, а также использования западных турбин, ранее приобретенных Россией и уже находящихся на ее территории. Каждая из этих альтернатив связана с определенными проблемами, из-за чего, как сообщают источники, чиновники и руководители проекта не могут договориться о том, каким путем двигаться вперед.
Эта история демонстрирует, что, несмотря на официальные опровержения, западные санкции все же оказывают реальное негативное воздействие на российскую экономику. Она также проливает свет на механизм принятия решений при Владимире Путине. Речь идет о склонности крупных чиновников, по словам источников близких к Кремлю, давать грандиозные политические обещания, которые почти невозможно реализовать".

"Еще в октябре 2016 г представители компании на брифинге в г Мюнхене сообщили, что Siemens исключает использование своих газовых турбин на ТЭС в Крыму. Речь идет о газовых турбинах, которые произведены в России на заводе Сименс технологии газовых турбин в г Санкт - Петербурге, который был введен в эксплуатацию в 2015 г. Доли участия в этой компании распределены так: Siemens - 65 % , Силовые машины - бенефициар А. Мордашов, - 35 %. Завод должен поставить Технопромэкспорту 4 парогазовые установки (ПГУ) мощностью 235 МВт с газовыми турбинами в 160 МВт, причем в подписанном весной 2016 г контракте указана ТЭС в Тамани".

Фактически так случилось, что ещё со времён СССР производство газотурбинных установок для электростанций было сконцентрировано на 3 предприятиях - в тогдашнем Ленинграде, а также в Николаеве и Харькове. Соответственно при распаде СССР Россия осталась только с одним таким заводом - ЛМЗ. С 2001 года этот завод производит по лицензии турбины компании Сименс.

"Все началось в 1991 году, когда было создано совместное предприятие — тогда еще ЛМЗ и «Сименс» — по сборке газовых турбин. Был заключен договор о трансфере технологий на тогда еще Ленинградский Металлический завод, который теперь входит в состав ОАО Силовые машины. На этом совместном предприятии было собрано 19 турбин за 10 лет. За эти годы ЛМЗ накопил производственный опыт, чтобы эти турбины научиться не только собирать, но и некоторые компоненты изготавливать уже самостоятельно. Опираясь на этот опыт, в 2001 году был заключен лицензионный договор с «Сименс» на право производства, продаж и послепродажного сервисного обслуживания турбин этого же типа. Они получили российскую маркировку ГТЭ-160".

Куда при этом делись свои разработки, успешно производившиеся там в течении предыдущих примерно 40 лет непонятно. В итоге отечественное энергетическое машиностроение (газотурбиностроение) осталось у разбитого корыта. Теперь вот приходится по заграницам побираться в поисках турбин. Даже в Иране.

"Корпорация «Ростех» договорилась с иранской компанией Mapna, которая производит немецкие газовые турбины по лицензии Siemens. Таким образом на новые электростанции в Крыму могут быть установлены газовые турбины, произведенные в Иране по чертежам немецкой Сименс".

Кременский Сергей © ИА Красная Весна

По сообщениям российских и иностранных СМИ в декабре 2017 года на заводе «Сатурн» в Рыбинске не прошла ресурсные испытания газовая турбина мощностью 110 МВт.

Иностранные СМИ, в частности Reuters, со ссылкой на свои источники, заявили, что турбина развалилась и восстановлению не подлежит.

Глава «Газпром энергохолдинг» Денис Федоров на Российском международном энергетическом форуме, который состоялся в конце апреля 2018 года, заявил еще радикальнее - что от разработки отечественной газовой турбины большой мощности необходимо отказаться: «Дальше упражняться с этим бессмысленно» . При этом он предлагает стопроцентно локализовать иностранное турбинное производство, то есть купить завод и лицензии у фирмы Siemens.

Вспоминается мультфильм «Летучий корабль». Царь спрашивает боярина Полкана, может ли он построить Летучий корабль, в ответ слышит: «Куплю!» .

Да кто ж продаст? В современной политической обстановке «войны санкций» ни одна западная компания не решится продать России завод и технологии. Да хоть и продаст, - давно пора научиться делать газовые турбины на отечественных предприятиях. В то же время СМИ публикуют вполне адекватную позицию неназванного представителя Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК), в которую входит рыбинский завод «Сатурн». Он считает, что «сложности в ходе испытаний были ожидаемы, это скажется на сроках завершения работ, но не является для проекта фатальным» .

Для читателя поясним преимущества современных парогазовых установок (ПГУ), которые идут на смену традиционным большим тепловым электрическим станциям. В России около 75% электроэнергии вырабатывается тепловыми электрическими станциями (ТЭС). К настоящему времени более половины ТЭС используют в качестве топлива природный газ. Природный газ можно сразу сжигать в паровых котлах и, используя традиционные паровые турбины, вырабатывать электроэнергию, при этом коэффициент использования энергии топлива на производство электроэнергии не превышает 40%. Если этот же газ сжигать в газовой турбине, потом раскаленный выхлопной газ направлять в тот же паровой котел, затем пар в паровую турбину - то коэффициент использования энергии топлива на производство электроэнергии достигает 60%. Обычно в одной парогазовой установке (ПГУ) используют две газовые турбины с генераторами, один паровой котел и одну паровую турбину с генератором. При комбинированном производстве электро- и теплоэнергии на одной энергоустановке, как ПГУ, так и традиционной ТЭЦ, коэффициент использования энергии топлива может достигать 90%.

В 1990-х и в начале 2000-х годов работы по серийному производству газовых турбин большой мощности были прекращены в России из-за жесткой конкуренции со стороны западных компаний и отсутствия государственной поддержки перспективных разработок.

Создалась ситуация аналогичная с гражданской авиапромышленностью и другими отраслями машиностроения.

Однако не все так плохо, в 2004-2006 годах был выполнен единичный заказ двух газовых турбин ГТД-110 для Ивановских ПГУ, но этот заказ оказался невыгоден Рыбинскому заводу, не был прибыльным. Дело в том, что при изготовлении первых турбин ГТД-110 по проекту института «Машпроект» (г. Николаев, Украина) разместить заказ в России на поковку центральной части турбины не удалось, так как требовался металл специальной плавки, а такую марку стали несколько лет никто не заказывал, и российские металлурги заломили цену в разы большую, чем в Германии или в Австрии. Заказы на серию турбин никто заводу не обещал. Горизонт планирования производства на 2-3 года не позволил Рыбинскому заводу освоить технологию серийного изготовления ГТД-110 еще в 2004-2006 годах.

С 1991 года Россией была принята стратегия вхождения в общий Европейский дом, в рынок, и в логике этого рынка не было смысла развивать свои технологии с более низкой позиции. И механизм конкурсных торгов, директивно применяемый у основного заказчика - РАО ЕЭС России, приводил к победе западных конкурентов. Суть механизма - формальные одноэтапные открытые торги, без каких-либо преференций для российских производителей. Такой вариант торгов не позволяет себе ни одна уважающая себя страна в мире.

Аналогичная ситуация сложилась на заводах в Санкт-Петербурге, входящих в объединение «Силовые машины», на которых еще в советское время планировалось изготовление газовых турбин мощностью свыше 160 МВт.

Позиция представителя Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК) абсолютно правильная: необходимо продолжать доводку технологии изготовления в Рыбинске и Санкт-Петербурге. Привлечение к работе «Интер РАО» необходимо, так как на его филиале «Ивановские ПГУ» находится испытательный стенд и эксплуатируются первые ГТУ российского производства.

Таким образом, мы видим, что Агентство Reuters выдает желаемое за действительное, сообщая о провале импортозамещения и модернизации. Видимо боятся, что все у российских машиностроителей получится. Инсинуации Агентства Reuters - это подача для наших внутренних либералов в экономическом блоке. В обычной войне - это тождественно разбросу листовок «Сдавайтесь. Москва уже пала» .

При создании новых видов технического оборудования обычно проявляются так называемые «детские болезни» в конструкции, которые успешно устраняются инженерами.

Ресурсные испытания - это необходимый этап в создании нового оборудования, который проводится для определения времени работы конструкции до появления дефектов, препятствующих дальнейшей эксплуатации. Выявление проблемных моментов во время ресурсных испытаний является нормальной рабочей ситуацией при освоении новой техники.

Завод «Рыбинские моторы» в советские времена специализировался на производстве авиационных двигателей и газовых турбин для компрессорных установок мощностью до 25 МВт.

В настоящее время завод входит в объединение НПО «Сатурн», которое успешно освоило производство мощных судовых газовых турбин и ведет работы по созданию и серийному производству энергетических турбин большой мощности.

До введения санкций против России, производство собственных газовых турбин для электрических станций тормозилось тем, что российская экономика встраивалась в глобальный рынок, на котором монопольное положение занимали западные машиностроительные компании.

Сложившаяся ситуация в мире требует настойчивости в продолжении работ по проекту. Создание линейки мощных энергетических газовых турбин потребует 2-3 года напряженной работы, но это оправдано в любом случае, независимо - под санкциями Россия, или нет, - это настоящее импортозамещение. Гигантский энергетический рынок России обеспечит загрузку машиностроительной отрасли, металлургии спецсталей и даст мультипликационный эффект в смежных отраслях промышленности.

Огромный объем энергетического рынка обусловлен тем, что в ближайшие двадцать лет предстоит модернизация тепловых электрических станций страны. Потребуются сотни, тысячи газовых турбин. Необходимо прекратить сжигать такое ценное топливо как природный газ с коэффициентом использования его энергии 35-40%.